余热发电网讯  水泥生产过程中,大量300摄氏度左右的废气直接排入大气,既造成巨大的能源浪费,也影响了环境。目前,山东的一个水泥生产企业山综合利用废气余热,把废气余热变废为宝,仅废气余热发电年增效益3280万元,创造了经济效益和环境效益的“双效益”。
             山东水泥企业创造余热综合利用“双效益”

    据悉,这家水泥生产企业始终以贯彻落实科学发展观为指导,以建设同行业先进企业为目标,对内加强管理,积极开展节能创新;他们从建厂伊始,就大胆创新,走循环发展之路,从厂区规划设计起,把循环经济的各项要素,融入到了企业内部的各项管理上,建立了从战略、规划、计划、实施到评价、考核、改进等环环相扣、螺旋式上升的可持续发展长效机制;该企业对外主动承担社会责任,营造良好外部环境,推动生产经营跨越式发展,先后获得山东省省资源综合利用企业、省节能减排先进企业、山东省清洁生产企业等称号。
   利用废气余热烘干生产原料。在熟料线生产工艺设计上,这家水泥生产企业将窑尾的废气余热引入原料磨,作为烘干原料的热源;将窑头冷却机余热一部分引入煤磨,作为原煤的烘干热源,其余部分作为二次风入窑、入分解炉,三次风送往窑尾,从而使窑尾、窑头余热得到充分利用,降低了烧成热耗。据统计,每年可节约标准煤近千吨,节约资金70余万元。
  利用废气余热进行发电。6MW纯低温余热发电站项目,是山东省内水泥行业首个纯低温余热发电项目,也是国家2006年第四批资源节约和环境保护国债项目。2006年3月开工建设,11月底实现并网发电。主要利用5000t/d熟料生产线窑尾预热器及窑头熟料冷却机废气余热生产低压过热蒸汽进行发电,并回用于水泥熟料生产,从而达到节约能源的目的。随后,与第二条5000t/d熟料生产线同时配套建设了9MW纯低温余热发电项目,投资5200万元,于2008年建成投产。6MW、9MW纯低温余热发电项目投产后,年可发电9000多万度,可满足公司近40%的用电,为企业节约成本3000万元,与一般热电厂相比年可节约标煤3.2万吨,减少CO2排放8万吨,减少SO2排放890吨,减少氮氧化物排放220吨。
  利用废气余热供暖、洗浴。2009年,该水泥生产企业自主研发了窑胴体辐射热回收利用系统,在一、二线窑胴体上安装了6台换热罩,用于供暖和职工洗浴,非供暖期除供职工洗浴外,还用于对余热发电原水升温,提高发电量。此项目年可节标煤1500吨,多发电160万度,年增效益210万元。
  同时,该企业通过对现有用水管网进行改造,公司所有生产废水可再次回收利用,进入生产用水系统,并可用做道路洒水、绿化用水,实现了生产废水“零”排放,年节水量30万m3。
    漫步在这家水泥生产企业,四周路树成荫,鲜花点缀其间,人工湖碧波荡漾,恍如在公园里游玩;站在100多米高的塔架下,四周是庞大的生产机组,虽然机器轰鸣、热气扑面,但笔者几乎感受不到一粒粉尘,远望四周,心旷神怡。
    ——这是山东水泥行业创造余热发电、烟气发电等余热综合利用“双效益”的一个缩影。 

2015年07月14日

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山东一水泥公司创造余热综合利用“双效益”

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